
Fabricant de revêtements industriels et prestataire mondial de solutions de revêtements de sol
Water-based epoxy floor paint is a three-coat epoxy system applied on site over prepared concrete. Water carries the resin instead of a solvent, so VOC content and odor stay minimal and the coating can be applied in occupied buildings. KAIDA PAINT® supplies the complete system — E156 primer, E336 mid-coat and E556 finish — listed below.
Scope: indoor, ambient-temperature, concrete floors. For outdoor or UV-exposed areas a polyurethane topcoat is required; for continuous sub-zero service a low-temperature system is needed instead.
Water-based epoxy floor paint is a resin floor system in which water, not an organic solvent, carries the resin. The same product family is also called water-based epoxy floor coating — both names refer to the primer, mid-coat and finish on this page.
Because water is the carrier, VOC content and heavy-metal content are near zero and there is almost no pungent odor, which is why the system is used in schools, hospitals and other occupied buildings. It is an indoor system: the water-based epoxy film is not UV-stable.
The film is also breathable — vapor below the slab can escape instead of being trapped, which reduces the risk of blistering. Substrate moisture content must still be below 8% at application and a waterproof layer is required; see the substrate conditions below.
| Layer | Produit | Function |
|---|---|---|
| L'abécédaire | E156 Primaire époxy à base d'eau | Seals the prepared concrete and provides adhesion |
| Mid-coat | E336 Revêtement intermédiaire époxy à base d'eau | Builds film thickness and carries the color |
| Finish | E556 Finition époxy à base d'eau | Forms the wear- and chemical-resistant surface |
| Objet | Spécifications |
|---|---|
| System thickness | 0.5–10 mm |
| Substrate concrete strength | ≥ C20 |
| Substrate moisture content | ≤ 8% (waterproof layer required) |
| Application temperature | 5–30 °C |
| Relative air humidity | 30–85% |
| Recoat interval | 10–12 h in summer, 12–24 h in winter |
| Full cure before use | 7–10 days |
| Service life | 3–5 years under normal service |
| Color range | Red, green, gray, yellow and other standard color blocks |
| Résistance chimique | 30% sulfuric acid — no change after 7 days 40% sodium hydroxide — no change after 7 days Gasoline 120# — no change after 7 days Lubricating oil — no change after 7 days |
Indoor concrete floors at ambient temperature, where odor during application is a constraint:
| Water-based | Solvent-based | |
|---|---|---|
| Carrier | Water | Organic solvent such as toluene or xylene |
| VOC & odor | VOC and heavy-metal content near zero; almost no pungent odor | High VOC; strong pungent odor |
| Permeability | Breathable — vapor below the slab escapes, lowering blister risk | Low permeability — vapor is trapped, so blisters are likely on damp substrates |
| Suitable substrates | Concrete, including damp or humid sites (subject to ≤ 8% moisture at application) | Requires a dry substrate |
| UV stability | Not UV-stable — indoor use | Not UV-stable — indoor use |
For solvent-free systems, see solvent-free epoxy floor coating.
A1 : Le revêtement de sol époxy à base d'eau est un revêtement de sol très robuste, résistant à l'usure et esthétique, qui présente les avantages suivants : absence de joints, texture solide, bonne résistance chimique, résistance à la corrosion, imperméabilité à l'eau et à la poussière, facilité d'entretien et faible coût d'entretien.
A2 : Ateliers de production, ateliers hors poussière, entrepôts, ateliers, entrepôts et garages souterrains avec des exigences particulières telles que l'antistatique et l'antidéflagrant, usines et couloirs dans les secteurs du textile, du tabac, de l'alimentation, des écoles, des hôpitaux et d'autres industries, usines de machines, parkings, en particulier les allées où des chariots élévateurs, des voitures et des charrettes lourdes sont nécessaires.
A3 : a. Water-based epoxy floor paint; b. Water-based polyurethane floor paint; c. Water-based inorganic composite floor paint
A4 : L'épaisseur générale est d'environ 0,5 mm à 10 mm. S'il est trop fin, il se délamine et se fissure facilement.
A5 : Il a un effet anti-pénétration sur l'huile moteur générale, l'huile pour engrenages, etc.
A6 : A. Resistant to 30% sulfuric acid for 7 days without any change; B. Resistant to 40% sodium hydroxide for 7 days without any change; C. Resistance to gasoline 120#, no change in 7 days; D. Lubricating oil resistance has no change after 7 days.
A7 : La peinture de sol époxy à base d'eau est généralement utilisée à l'intérieur car elle ne résiste pas aux rayons UV, tandis que la peinture de sol polyuréthane peut être utilisée à l'extérieur.
A8 : Les sols époxy ordinaires sont inflammables, tandis que la peinture époxy à base d'eau est ignifuge.
A9 : Le prix des revêtements de sol époxy à base d'eau varie en fonction du type et des matériaux utilisés. Le prix spécifique dépend du type choisi et du marché du moment.
A10 : La peinture époxy pour sols à base d'eau utilise des matières premières respectueuses de l'environnement et le sol est généralement inoffensif pour le corps humain après la période de durcissement et d'entretien.
A11 : Les revêtements de sol époxy à base d'eau présentent une grande variété de couleurs, les couleurs les plus couramment utilisées étant le rouge, le vert, le gris, le jaune, etc. La couleur spécifique peut être sélectionnée en fonction des blocs de couleur standard nationaux. Yingwanjia a produit des cartes de couleurs spéciales pour les peintures de sol.
A12 : La durée de vie d'un revêtement de sol époxy à base d'eau est déterminée par le type de revêtement choisi et le degré d'entretien qu'il reçoit. En général, une durée de 3 à 5 ans est normale.
A13 : La résistance de la base doit être supérieure à C20 et la planéité doit être conforme aux normes nationales. Une couche imperméable doit être réalisée et le taux d'humidité du sol doit être inférieur à 8%. La base doit être polie, propre et dépoussiérée.
A14 : Elle est généralement déconseillée.
A15 : C'est possible, mais il faut le peaufiner.
A16 : Les matériaux époxy conventionnels durent généralement 10 à 12 heures en été et 12 à 24 heures en hiver.
A17 : Les courts en plein air ne sont pas recommandés.
A18 : Les revêtements de sol époxy à base d'eau sont ininflammables et résistants au feu.
A19 : C'est possible, mais la durée de vie sera réduite en raison de l'environnement de travail difficile.
A20 : Le problème du bruit est plus difficile à traiter. La seule solution consiste à réduire le freinage d'urgence et à réduire la vitesse autant que possible.
A21 : Il est difficile à réparer. Si les dégâts sont importants, vous pouvez appliquer une nouvelle couche de vernis de finition ou ajouter un vernis de finition au sol fini pour le protéger.
A22 : Oui, la peinture époxy pour sols à base d'eau est respectueuse de l'environnement et non toxique, et certaines peuvent être de qualité alimentaire.
A23 : La norme est actuellement mise en œuvre à titre expérimental.
A24 : Les matériaux utilisés étant différents, les performances le sont également. L'époxy à base d'eau est plus résistant et peut être utilisé à l'intérieur à un prix avantageux, tandis que le polyuréthane est plus dur et résistant aux UV et peut être utilisé à l'extérieur.
A25 : Il n'est généralement pas recommandé de l'utiliser dans les entrepôts frigorifiques.
A26 : La température applicable varie en fonction des matériaux et de l'agent de durcissement utilisés.
A27 : La température de construction est comprise entre 5 et 30 degrés.
A28 : La couche de base n'est pas bien scellée, le matériau n'est pas mélangé uniformément et le matériau se solidifie trop rapidement.
A29 : Le matériau se solidifie trop rapidement, ce qui entraîne un mauvais nivellement et un démoussage auxiliaire insuffisant.
A30 : Belle, bonne intégrité, résistance à la corrosion, résistance à l'acide et à l'alcali, etc.
A31 : Il est déterminé en fonction de la surface du sol et de la disposition des joints de dilatation dans la couche de base.
A32 : Une période de durcissement d'au moins 7 à 10 jours est nécessaire.
A33 : Il y a des problèmes avec le matériau de base ou le traitement n'est pas en place, l'enlèvement de la couche n'est pas complet, il n'y a pas de couche imperméable ou la charge dépasse sérieusement la charge de conception.
A34 : ①Après l'achèvement de la construction du plancher, celui-ci doit être durci pendant 7 à 10 jours avant de pouvoir être utilisé. Pendant la période de durcissement, il faut éviter que de l'eau ou d'autres solutions ne s'infiltrent dans la surface.
A35 : Il y aura un peu de poussière, mais celle-ci peut être minimisée par l'utilisation d'engins de chantier.
A36 : La meilleure exigence se situe entre 30% et 85%.
A37 : Pas plus de 8%.
VOC content in g/L, system build and substrate requirements for each water-based product. Tell us your floor area, substrate condition and service environment, and we will recommend the build.
KAIDA PAINT® and JINYU PAINT® are brands of the same manufacturing group.
Epoxy resins, curing agents, pigments, fillers and solvents are sourced from established international chemical suppliers. Every incoming batch is inspected and released to production only after it passes the factory’s incoming-material check. Each batch record is filed so that a finished product can be traced back to the materials it was made from.
Formulations are developed and adjusted in the factory laboratory. Each production run is blended to a recorded formula with a fixed mixing ratio and mixing sequence, and the batch is checked for viscosity and gel time before it is released for filling. Formulations are tuned to specific performance targets – adhesion, chemical resistance, abrasion resistance or VOC content – rather than to a single generic specification.
Each batch is tested before packing. Testing covers the properties that determine how the coating performs on site – adhesion, abrasion resistance, hardness, gloss level and solids content – against the product’s technical data sheet. Test reports are issued per batch and can be supplied with the shipment.
Production runs on the factory’s coating lines, where the coatings are mixed in large batches and filled into pails or drums. Every container is labeled with the product code, batch number and production date, and the label carries the KAIDA PAINT® brand, so a delivered container can always be matched back to its batch record.
Color matching is carried out in-house against the factory’s standard color range. Where a project needs a specific shade, a color chip is prepared and submitted to the customer for written approval before production starts, so the delivered material matches what was approved.
Water-based and solvent-free systems are formulated to meet the VOC limits that apply in the destination market. The VOC content of each product is stated in g/L on its technical data sheet, so a specifier can check compliance against the regulation for their own project rather than relying on a general claim.
Technical support covers system selection, substrate assessment, application guidance and fault diagnosis – before, during and after delivery. Where a project requires it, application is carried out by installers, and the team that advised on the specification stays involved during application.
Orders are packed for export with the documents a project needs – technical data sheet, safety data sheet and batch test report. Packing and labeling are adjusted to the requirements of the destination market. Recent projects shipped from the factory include a 10,000 m² food plant floor in Venezuela, an industrial flooring project in Sweden, and a battery plant renovation in Hungary.
Contact : Mme Sabella Wei
Téléphone : 86-022-83859963
Whatsapp : 15822925523